Bauen des Fräshalters und der Hub-Mechanik

Den runden Ausschnitt habe ich auf der Kreissäge gesägt, in dem ich das Holz ganz vorsichtig Stück quer gegen das Blatt über den Sägetisch geschoben habe. . Den dementsprechenden Sägewinkel habe ich mit dieser Technik ausgerechnet, in dem ich zuerst die Rundung des Motor am Stirnholz aufzeichnete, dann die Tiefe und Breite des Ausschnittes nahm und diese Werte mit der Tabelle verglich. Ich verwendend dazu ein kleines Handkreissägenblatt von 7.25 Zoll (184 mm) Durchmesser. Es passte auf Anhieb.

Für den tieferen Ausschnitt an der Hinterseite habe ich das Holzstück einfach 90° quer über das Blatt abgefahren. Ich konnte dabei nur jeweils ein Millimeter weg nehmen, da das Sägeblatt bei diesem Schnitt einer großen Belastung ausgesetzt wird. In dem Foto links schiebe ich das Holzstück quer über das Blatt mit der rechten Hand, während ich mit der linken Hand das Sägeblatt, nach jedem quer Schub, eine viertel bis halbe Umdrehung nach oben kurbelte. Als Führung verwende ich einen Winkelanschlag. Den Winkelanschlag befestigte ich mit einer T-Schiene und selbstgebauter Holzmutter am Tisch. Als rechten Anschlag verwende ich den Längsanschlag der Tischkreissäge, als linken Anschlag diente eine kleine Schraubzwinge und eine Holzleiste am Winkelanschlag.

Zum befestigen der Bronzelager habe ich ø22mm Löcher in dem Ahorn Block gebohrt. Die Bronzelager passten äußerst stramm in die Löcher, also habe ich sie mit einem Dremel-Rundschleifer ein bisschen erweitert.

Das Foto links zeigt die Unterseite des Fräshalters. Eine kleine Schraube und Beilagscheibe verhindern das sich das Lager mit der Zeit aus dem Gehäuse schiebt.

Rechts davon ist eine Einschlagmutter durch welche die Gewindestange geht und den Hub des Fräshalters ermöglicht. Ich habe die Einschlagmutter ein bisschen versenkt und mit zwei kleinen Holzschrauben fixiert.

Sie können auch die 16 mm Stahlwelle durch ein oval entstandenes Loch oben links im Bild sehen. Der Ausschnitt für den Fräsmotor ist tief genug das er das Loch für die 16mm Stahlwelle kreuzt. Dieses Loch ist etwas größer als die Welle. Die Stahlwelle liegt tiefer und kommt nicht in Kontakt mit dem Fräsmotor.

Ich verwendete zwei Schraubschellen der den Fräsmotor am Platz hält. Ich war mir nicht sicher ob dieses stabil genug wäre, aber es funktionierte ganz gut. Erst wollte ich eine solidere Halterung für den Motor herstellen, doch die Schellen waren die bessere Lösung, da sie ausreichend Platz für den ø75 mm dicken Staubabsaugschlauch ließen.

Diese Kurbel betätigt die Hubmechanik. Ich wickelte etwas Isolierband um die Gewindestange um das Kugellager stramm anliegen zu lassen. Auch wickelte ich Isolierband um das Kugellager. Es ist ein Lager in metrischer Größe, doch meine Bohrer haben alle zöllige Größen. Mit dem Isolierband kommt das Lager auf die nächste Zollgröße von Bohren die ich habe.

Erst wollte ich das Kugellager arretieren in dem ich Muttern gegen die Ober und Unterseite des Lagers klemmte. Da die Muttern allerdings nicht genau gearbeitet waren oder es ein anderes Gewinde war, lag das Lager etwas schräg an die Gewindestange an. Nun ist das Lager nur gegen eine Mutter auf der Obenseite gepresst. Mit dem Isolierband auf der Gewindestange liegt das Lager nun richtig koaxial an der Stange.

Erst dachte ich, das nur eine Mutter auf der Gewindestange für den Hub des Motors nicht ausreicht, doch es gleitet alles leicht genug da das Gewicht vom Motor schwer genug ist und den Rahmen spielfrei einstellt. Es wiegt allerdings nicht so viel das beim Betrieb durch die Vibrationen die Kurbelverstellung (Hubhöhe) beeinträchtigt wird, doch für größere und Serienlanglöcher sollte ich die Feststellschraube anziehen.

Fräsmotor Rahmen

Ich habe den Rahmen aus Fichte doppelt verzapft mit den Gegenstücken aus Ahorn, welche mit der Schiebevorrichtung verschraubt wird.

Die oberen Ecken des Rahmen habe ich eng verzapft mit 6mm Zinkenbreite, hergestellt mit meiner Zinkenvorrichtung.

Dieses Foto zeigt wie der Rahmen gebaut wird. Ich bin da dabei austüfteln wie genau der Fräshalter befestigt wird.

Ich machte keinen Entwurf für diese Maschine, sondern fing einfach an zu bauen. Ich war mir nicht recht sicher was funktionieren würden und was nicht. Also machte ich einfach die Teile und tüftelte die Sache so mit der Zeit aus. Meist habe ich viel Glück mit dieser Methode. Ich bin stolz darauf das ich kein Teil ein zweites mal herstellen oder auch kein Teil wegwerfen musste. Einige Teile musste ich etwas anpassen. Wenn ich die Maschine noch mal bauen würde, bräuchte ich nur wenige Dinge ändern.

Damit der Fräshalter nicht auf der Stahlwelle schwenkt, musste ich noch eine Laufschiene parallel zur Welle an der Rückseite montieren. Um diese zu befestigen habe ich an dem Rahmen eine Verlängerung nach hinten angebracht. Da ich schon den Rest doppelt verzapfen hatte, habe ich auch diese Verlängerung so hergestellt. Die Verzapfung geht nicht ganz bis in die Ecke, da ich die Verzinkung in der Ecke nicht beschädigen wollte.

Wenn ich nicht schon eine andereLanglochbohrmaschine hätte, würde ich vermutlich nicht ganz so viele Verbindungen zum Bau dieser Maschine so hergestellt haben, ich hätte wahrscheinlich eine andere Verbindungsart gewählt.

Betätigungshebel

An professionellen Langlochbohrmaschinen wären beide Befestigungspunkte mit Kugelgelenken ausgestattet, aber ein Kugelgelenk aus Holz wäre sehr schwierig herzustellen.

Dieses Bild zeigt die Herstellung des Fußes für den Hebel. Der Sockel hat zwei runde dübelförmige Enden zur Befestigung. Er ist aus einem Stück. Erst mit der Bandsäge gesägt und die Stifte nachher rund gefeilt.

Das Foto links zeigt die Befestigungsgabel für den oberen Befestigungspunkt am Hebel. Ich habe sie komplett verzapft gebaut. Auch diese habe ich mit meiner alten Langlochbohrmaschine hergestellt. Da die Maschine schon fast fertig war, hätte ich sie auch schon mit ihr herstellen können, in dem ich den Vorschub von Hand betätigt hätte.

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